Gestire efficacemente la produzione significa saper utilizzare e generare informazioni per coordinare i flussi di materie prime, pianificare le risorse correttamente e allo stesso tempo, definire i tempi, rispettare le richieste dei clienti e assicurarsi che i fornitori osservino le specifiche delle commesse e le tempistiche concordate.
Al centro dell’attività produttiva, c’è quindi la fase di pianificazione dei materiali attività che, se non gestita correttamente, potrebbe causare rallentamenti e disservizi nella fase della Supply Chain. Un problema sicuramente molto sentito dalle aziende manifatturiere, in particolare negli ultimi anni, in cui il mercato e i clienti premiano soprattutto la rapidità.
In questo articolo vediamo insieme alcuni dei problemi tipici di chi gestisce l’approvvigionamento in azienda e come un software per la pianificazione dei materiali può aiutare a superarli.
I problemi nella pianificazione dei materiali: dall’instabilità del mercato alla difficoltà nella reperibilità
Il mercato di oggi è imprevedibile, caratterizzato da repentine e inaspettate variazioni della domanda, dall’inflazione e dalla difficoltà di reperire materie prime, aggravate dal contesto internazionale, pensiamo, per esempio, ai blocchi e ai rallentamenti causati dalla pandemia e a quelli dovuti all’instabilità geopolitica. Un contesto sfidante per le aziende della produzione, chiamate a soddisfare gli ordini in tempi brevi, a prevedere le scorte con il minimo margine di errore e a reperire velocemente le risorse mancanti. Una situazione in cui stimare correttamente i materiali presenti in azienda – e di conseguenza quelli di cui approvvigionarsi – è sicuramente uno dei nodi più rilevanti, soprattutto per chi gestisce gli acquisti e per i responsabili di magazzino, e che dipende in molti casi anche dalla natura stessa del business model.
In alcune organizzazioni, infatti, una stima errata si traduce in un sovraccarico di materie prime accompagnato da una carenza dei materiali indispensabili per la produzione, dunque in uno squilibrio che rende molto complesso realizzare il piano di produzione e che causa diverse inefficienze. Gli effetti più comuni di questa situazione sono, per esempio, la riduzione della qualità del servizio, maggiori ritardi nelle consegne e l’aumento del valore del magazzino, che grava di conseguenza sui costi aziendali. Tutti fattori che minano la competitività di un’azienda sul mercato.
In altri casi, è la natura stessa del business a rendere l’inefficienza nella pianificazione dei materiali ancora più critica. Pensiamo, per esempio, alle aziende che realizzano prodotti personalizzati, sulla base di richieste specifiche del cliente, assemblando e trasformando materiali. In queste organizzazioni avere a magazzino le quantità sufficienti di semilavorati e componenti è determinante per poter rispondere alle richieste più varie dei clienti. Ma non essendo una produzione standardizzata, diventa ancora più complesso pianificare correttamente le scorte.
Come fare stime corrette e pianificare i materiali senza incorrere in questi problemi o comunque limitandoli? La soluzione è innanzitutto scegliere un modello di pianificazione che permetta di gestire gli imprevisti.
Metodi per la pianificazione dei materiali: il sistema MRP e il Pegging del MRP
I modelli tradizionali utilizzati per la gestione del magazzino partono da un principio fondamentale: la domanda futura è analoga a quella passata, cioè alla domanda storica media, da cui è possibile ricavare la stima di quante scorte di materiali e materie prime avere a magazzino. Un approccio valido finché il mercato è stabile, la domanda lineare e prevedibile, ma non in un contesto mutevole come quello di oggi.
Quando il mercato è caratterizzato da oscillazioni e cambiamenti repentini, infatti, è necessario passare a una metodologia diversa come, per esempio, il modello MRP.
Cos’è e come funziona il sistema MRP
Col termine Material Requirements Planning (MRP) – o Pianificazione dei fabbisogni materiali – si intendono i sistemi pensati per la gestione e il coordinamento dei processi di acquisizione, produzione e consegna del prodotto finito. Questi sistemi si basano sull’ottimizzazione delle scorte e permettono di pianificare gli ordini di produzione e di acquisto, tenendo conto della domanda di mercato, della stagionalità del prodotto o del lead time di produzione. Per calcolare l’MRP servono 3 tipi di dati:
- Il programma di produzione, cioè la stima del numero di prodotti finiti, che tiene conto della domanda passata e futura.
- La distinta base, che contiene le informazioni su quali e quante materie prime servono per realizzare il prodotto finito.
- Le scorte di materie prime, materiali e prodotti finiti disponibili a magazzino.
A partire da questi dati, grazie a un software che permette di gestire la pianificazione MRP, è possibile sapere quali e quanti materiali è necessario avere a disposizione e quando prevederli, al minor costo. Una soluzione che migliora l’efficienza, la flessibilità e la redditività della produzione e che aiuta l’azienda a rispondere più rapidamente ai cambiamenti nella domanda, riducendo i ritardi e ottimizzando le scorte in magazzino.
I vantaggi e i limiti del sistema MRP
Il modello MRP è indicato per le aziende che devono produrre tenendo conto di numerosi picchi nella domanda. Infatti, rispetto ad altri sistemi, come il classico modello a intervallo fisso, che si basa sull’andamento storico, l’MRP permette di ridurre i livelli di scorte, gestire variazioni nella domanda e programmare più efficacemente la produzione, perché basato su previsioni future.
Tuttavia, questo modello ha anche alcuni limiti. Per esempio, se il cliente che ha commissionato il prodotto chiede una modifica nella data di consegna o nella quantità, il sistema fatica ad adeguarsi facilmente alla richiesta. Questi limiti però possono essere superati se il software in uso permette di gestire anche il processo di Pegging.
Cos’è il Pegging del MRP o Pegging Relationship Management (PRM)
Il Pegging dell’MRP o PRM (Pegging Relationship Management) è un modello che parte dagli eventi, cioè gli ordini e i fabbisogni, che sono già disponibili nell’ambiente MRP, per rivedere la destinazione di giacenze e ordini in base alle priorità. In questo modo quindi rende più flessibile la pianificazione, anche nel caso di modifiche in corso d’opera.
Alcuni software per la gestione del magazzino comprendono entrambi i sistemi. È così, ad esempio, per il software Global Planning System, un programma basato sul sistema MRP e dotato di un modulo PRM per offrire tutti i vantaggi del modello di Material Requirements Planning.
Global Planning System: il software per gestire efficacemente la pianificazione dei materiali
Global Planning System è un software modulare progettato per gestire efficacemente la pianificazione dei materiali e delle risorse, anche quando sono presenti grandi quantità di dati e di eventi da programmare. Il sistema permette di gestire le scorte in esaurimento, calcolare i lead time e anche di scegliere che tipo di pianificazione adottare (per magazzino, commessa o omogeneità di lotto), così da avere il controllo totale della pianificazione dei materiali e delle risorse. Global Planning System è dotato anche di un modulo MPS (Master Production Schedule) utile a creare un piano produttivo che tenga conto dei materiali e delle risorse necessari per realizzare il prodotto. Il programma si integra con qualsiasi software gestionale senza il rischio di duplicare i dati.
Vuoi migliorare la pianificazione dei materiali nella tua azienda?
Se stai cercando una soluzione per gestire più efficacemente l’approvvigionamento e la pianificazione dei materiali nella tua azienda, i consulenti applicativi di NordEst Informatica sono a tua disposizione per presentarti le caratteristiche di Global Planning System. Contattaci per una prima consulenza senza impegno, saremo lieti di ascoltarti e trovare la migliore soluzione per te.
